12月7日，由上海寶冶設計的承德建龍Φ258mm無縫連軋管項目“穿—軋—定”三大主機成功熱試，該項目為世界首條同時實現逐支物料跟蹤、集中操作、鋼管外表面質量自動判定系統和關鍵設備智能診斷系統的無縫連軋管生產線，熱試的成功標志著智能制造在無縫管生產上取得重大突破，為下一階段智能天車和智能倉庫的實施奠定了基礎，對推進無縫連軋管生產數字化進程具有重要意義。

該條生產線采用錐形穿孔機+6機架三輥側向換輥限動芯棒連軋管機+3機架脫管機+14機架微張力定徑機的機組配置，配套漏磁探傷、外表面自動檢測、自動成型打包等設備，以保證產品質量和提高自動作業率，實現智能化、集中化、少人化、標準化。產品規格為直徑Φ114 ～Φ273.1 mm，壁厚4～31.8 mm，主要品種有氣瓶蓄能器管、石油套管、石油套管接箍、高壓鍋爐管、管線管等。項目投產后，將重點開發酸性和海上油氣田用管、核電站用管、高溫超臨界及以上火電機組鍋爐用管、氣瓶用管等高端品種，為承德建龍在高端無縫鋼管產品市場的領先地位提供有力支撐，助推承德建龍順應國家供給側結構性改革，在優化產品結構、實施轉型升級上邁出重要的一步。

該項目在設計過程中，上海寶冶秉承“建精品工程，鑄長青基業”的理念，憑借鳳寶89機組、包鋼159機組等項目的成功經驗，發揮公司的特色和整體設計優勢，持續優化工藝布局，特別就集中操作、控制冷卻等難點問題的進行技術攻關，利用RevitBIM等三維工具，多方反復研討，取得重大突破，保證了最終方案的合理性和較高的實物質量。在基礎等設計過程中，設計團隊堅持精細化設計原則，對基礎受力詳細核算，優化柱網及基礎結構，減少混凝土量，降低每平鋼含量，從而降低建設和運營成本，最大限度使能源、土地、人文等資源節約利用，實現綠色環保及經濟利益最大化。